“行车一落,轻松进料;模具引导,一次成型。”9月30日,在东滩煤矿“臻美匠心创新赋能”职工优秀创新成果分享会上,生产服务中心技术员李洋用一段现场视频,展示了圆弧拱形29U型锚索梁加工的新场景:过去6名职工忙活大半天的活儿,如今2个人配合行车就能完成,单件作业效率提高到原来的2.5倍,产品一次成型合格率达100%。

圆弧拱形29U型锚索梁是井下巷道支护的常用构件,弧度准不准、成型好不好,直接关系支护强度和井下安全。可在很长一段时间里,这根梁的加工却是车间的“老大难”。

“一根钢梁七八米,压个弧度全靠搬,6个人忙活大半天,累得腰都直不起来。”没有专用设备,没有标准工艺,抬运、对位、施压、校正全靠老师傅的“眼力”和“手感”。“今天压的看着挺标准,明天换个人就跑偏,返工是常有的事。”班长焦帅说,反复人工对压,不仅成品参差不齐、材料浪费,重型钢材频繁抬运,磕碰、挤压的隐患也时刻悬在职工头顶。

“难道就只能一直靠蛮力、靠经验干?”技术组下定决心:用技术改造,让职工轻松干、标准干、安全干。

最初的方案是买新设备。可一算账,专用设备购置费用高、到货周期长,远水解不了近渴。“能花钱解决的不叫本事,把旧设备改出新价值才是真创新!”技术组把目光投向车间一台闲置的老旧三辊式卷板机,确定了设备利旧、自主改造的路子。

第一次上机试压,问题就来了:U型钢整体受压后两侧开口变形、钢体扭曲,压出来的梁全部报废。团队围着设备反复拆解、比对,终于找准症结——不是设备不行,是工艺不对。U型钢截面特殊,压力同时作用在底部和两侧,必然撑坏开口、损伤结构,这正是多年来无法实现机器一次成型的病根。

病根找准,对症下药:给老旧卷板机定制一套专用分压限位成型模具。画图、改图、上机、试压、复盘……团队围绕“怎么压不变形、怎么弧度统一、怎么操作安全”,历经数十次调试,模具终于研制成功:中部加装大型承压圆盘,只压底部、不碰侧帮,保住钢材原有强度;两侧配备可调节限位导向圆盘,引导钢材匀速塑形,根根弧度统一;分体式结构用四条高强度螺栓锁紧,拆装检修都方便。

如今走进车间,过去6人抬料、反复对压的场面不见了:2名职工配合行车吊装上料,设备自动塑形,一次成型。“以前干一天浑身酸痛,还总怕弧度不合格、磕着碰着;现在照着标准干,省力又踏实。”职工徐传东说。

一笔账更能说明变化:技改后,单件加工时间由18分钟降至7分钟,按年加工3000根计算,每年节约人工、材料费用约12.1万元。

一副小模具,改出了安全、质量、效率、成本的多重收益。目前,该中心仍在持续优化模具耐磨材质、延长使用寿命,完善标准化作业流程,并计划把这套经验推广到各类异形材料加工中。

据了解,今年以来,该中心已完成小改小革创新项目8项、发明专利1项。从“靠力气蛮干”到“靠标准精干”,越来越多一线职工成为创新主角,用一个个“小改小革”筑牢安全根基、助推矿井高质量发展。