作为两化融合的样板车间,我矿菱形网车间通过生产成本指标监控、设备微缺陷管理、现场6S目视化实施和员工自主改善,将精益管理指标与市场化考核结算相结合,提升了班组经营管控能力,实现两化融合落地实施。

自主改善谋发展小改小革创实效

“14号机器出现异常,请快速处置!”一阵声光报警系统响彻了我矿生产服务中心的菱形网车间。三遍过后,报警灯熄灭。原来,是专业的维修人员已经到位,对故障设备进行修缮。

过去,菱形网原料铁丝,是由操作人员自己搬运至机器旁边,上料数量随意,放置位置不固定。改善后,整个车间的原料和成品搬运改由专人负责配送,并对铁丝放置进行三定和标识最大量、最小量。通过物料预警信息提示,当低于黄线时马上补货。通过分工协作和及时预警,劳动效率得到大幅提升,每班可提升产量1000平方米。

这套由我矿机电管理团队自主研制的一套声光报警系统,实现了车间设备运行状态目视化、设备故障报警快速处置和物料需求及时供应和搬运,为车间每天提高产量67平方米,月提高产量1483平方米,月创效4.2万元。

自主改善解难题设备维护有方法

设备精益化管理是车间改善的重头戏。车间通过建立自主保全组织机构,对车间所有设备进行清扫及点检,梳理微小缺陷、困难部位、疑问点20余个,全部完成改善。同时明确了设备清扫基准、注油基准等相关保全标准,并且利用班前会时间开展10分钟OPL教育,详细讲解安全事项或精益管理知识。通过TPM自主保全与专业保全,有效降低设备故障率,提高设备作业时间。

“小郭,设备故障光维修可不行,还得扫码填写记录对设备的故障点要拍照上传并对故障和处置加以说明。”李师傅对学徒小郭说道。原来为了更好地维护设备运行,他们在每台机器旁还张贴了两张二维码,分别是设备巡检和故障记录二维码,检修人员通过扫码,可以查看设备巡检项目,按照巡检项目和内容进行逐项例行检查确认,同时对故障设备的维修数据进行云存档备份。通过一系列举措,有效减少了设备故障率,提高了设备作业时间。

自主改善巧当家小改小革见奇效

自主改善的奖励机制,不断激发出员工持续进行自主改善活动的潜力,优化生产经营方式和提高劳动效率。菱形网的乱丝是影响生产效率和设备维护的关键点,车间工人通过自主研制菱形网机乱丝保护自动停机装置,并在对设备工序能力测定下,改变了车间的生产组织方式,由原来的一人操作一台机器,转变为一人同时操作两台机器,劳动效率提高整整一倍。

通过精益管理活动的持续开展,车间形成了自主改善的良好氛围。随处可见的是摆放有序的白色工具架。车间员工通过对设备的使用频率进行行迹管理,方便设备的拿取与使用。同时在每台工具架上放置工序要领书、作业要领书指导员工作业,提高了作业安全和质量效率。

“今天我状态不行,看起来要比不过你了?”“哪能天天让你当第一,昨天你比我多好几十你忘了!”下班后,车间职工围在车间收入看板前讨论起来。

在该车间,车间职工的工资收入是实行量价结算,班清班结、日清日结,班组长按照班组平均收入的系数结算市场化收入。每名职工都可以通过收入看板清楚地看到当班工作量和收入状况,通过公开透明的市场化分配机制极大地调动了员工的积极性和主动性。据了解,上个月班清班结收入最高与最低相差近千元。

通过精益化管理提高了员工生产作业能力和劳动效率,增产增资、创效增资的利企又利职工的两化融合的良好氛围正我矿在逐步形成。